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京南華建氫氣管道安裝使用
施工準備、原材料檢驗→管線除銹刷油、標識移植→下料→坡口加工→焊件組對→點焊→焊接→外觀檢驗→無損檢測→焊縫返修及再次檢驗→管線安裝→管線試壓→管道油漆保溫、管線吹掃。
3.2 技術準備
3.2.1施工單位技術人員熟悉審查圖紙及相應設計文件，參加由建設單位組織的設計交底，摸清工程內容、工程量、現(xiàn)場平面布置情況、工程特點、特殊要求、施工標準及驗收規(guī)范等。
3.2.2施工單位技術人員必須按下列要求對管線安裝圖紙或相應的設計文件進行審查：
3.2.2.1壓力管道總圖上是否具有有效的設計單位資格印章，設計文件是否齊全，設計深度是否滿足施工要求；
3.2.2.2圖紙、說明書、管道索引表、材料表等相關內容是否*；
3.2.2.3管道平面圖與現(xiàn)場是否*，規(guī)格、型號、數(shù)量、參數(shù)等有無矛盾；
3.2.2.4管道用的支架、管溝、管墩等構筑物是否滿足安裝要求；
3.2.2.5管道與其它專業(yè)的設施在空間上有無矛盾；設計選用的施工標準及技術要求是否可行；
3.2.2.6設計有否漏項。
3.2.2.7圖紙審查出的問題必須形成書面的“圖紙會審記錄”并提交原設計單位進行處理
3.2.3技術交底
施工前施工單位技術人員依據(jù)已批準的施工技術方案、設計文件必須分階段、分項目內容向施工人員進行全面技術交底。
3.2.4現(xiàn)場安裝要點
3.2.4.5施工單位負責人必須組織技術人員、施工班組長對管架走向、影響管道安裝的主要管架尺寸等現(xiàn)場情況與施工圖紙進行符合性核查。對核查出的問題由工程部相關主管人員向設計單位提交書面報告，并取得設計單位的書面處理意見，作為施工依據(jù)之—。
各種類別焊接(含返修)工作必須在合格的施焊環(huán)境中、由持有相應類別的有效焊工合格證的焊工擔任。
6.2焊接前檢查電焊機電流、電壓表是否在檢驗周期內，焊機是否處廠完好狀態(tài)，檢查焊把線、地線是否連接牢固，不允許把線、地線有表面破損處，防止短路電弧擦傷殼體表面。焊機應放于焊機房內，露天放置的焊機應防止雨淋。
6.3焊接材料
6.3.1焊接材料應有質量證明書，驗收合格焊材應做上合格標記，妥善保管。施工現(xiàn)場應配備焊材庫，焊材的儲存、保管應符合下列規(guī)定：
6.3.1.1焊材庫必須干燥通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質；
6.3.1.2焊材應存放在架子上，架子離地面的高度和與墻壁的距離均不少于300mm，并嚴防焊條受潮；
6.3.1.3焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類堆放。每垛應有明確的標注，防止混放；
6.3.1.4焊材庫內應設置溫度計、濕度計，保持庫房內溫度不低于5℃，空氣相對濕度應不高于60%，并做好記錄；
6.3.1.5焊條應設專人負責保管、烘干、發(fā)放和回收，并有詳細記錄；已烘培的焊條領出后，應存放在保溫桶內，存放時間不得超過4小時，重新烘干次數(shù)不得超過兩次；
6.3.1.6焊工領用焊材時，要用保溫筒，無焊條筒不予發(fā)放。：焊材發(fā)放管理員要認真核對焊條型號，做到準確無誤；
6.4施焊前應確認環(huán)境符合下列要求：
風速：手弧焊小于10m/S；氬弧焊小于2m/S；
相對濕度：相對濕度小于90%；
環(huán)境溫度：當環(huán)境溫度小于0℃時，對不預熱的管道，焊接前應在始焊處預熱15℃以上；
當環(huán)境條件不符上述要求時或下雨、下雪時必須采取有效防護措施。
6.5焊接前條件確認
焊口的組對質量必須符合本方案的規(guī)定要求；
組對前已打磨坡口及兩側各20mm范圍內油污、鐵銹等，直至露出金屬光澤；
焊接接頭的坡口形式、尺寸符合焊接工藝卡的要求（見附表）。
6. 6焊接方法
管道采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面;詳見焊接工藝卡。
承插或角焊縫采用手工電弧焊焊接。
6. 7定位焊
采用氬弧焊進行定位焊，定位焊采用與正式的焊接工藝相同，焊口的定位焊一般不少于三處，*次定位點焊后，用相應角尺、直尺、卡具檢查后進行第二次定位點焊、第三次定位點焊直至整個對口固定為止。定位焊的焊縫長度為10～15mm，焊高為2～4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，定位焊焊縫兩側應磨成緩坡形。
6．8焊接施工
6．8.1 焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質量，要對其高度重視。焊條型號和規(guī)格選用應嚴格執(zhí)行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業(yè)期間認真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環(huán)境對焊接作業(yè)的影響，焊后檢查焊縫表面質量、角變形，及時作出質量評定，并按要求進行無損檢測。
6．8.2焊接注意事項及要求如下：
每個焊口必須一次連續(xù)焊完；焊接完成后，及時清理焊縫表面，進行焊縫外觀檢查達到質量標準后，在離焊縫50mm處打上焊工鋼??；
焊條筒內不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒存放時間不得超過4小時；
禁止在非焊接部位引弧及電弧擦傷管材表面；
打底要控制好電弧，運弧及送絲要均勻，以保證焊縫根部熔合良好；
層間焊接接頭應錯開，層間清渣要*；
每道焊縫寬度不應超過25mm，每層焊縫厚度不應超過6mm。
安裝方法
8.1.1管道預制完畢宜在地面將其裝配成組合件，整體安裝，以減少高處作業(yè)。管道安裝前檢查，安裝條件具備后，可進行管道的安裝。
8.2管道安裝應具備的條件
8.2.1與管道有關的建筑物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求；
8.2.2管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；
8.2.3管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。
8.2.4管道安裝的基本原則
工程量發(fā)生變化時，先提交工程聯(lián)絡單，再由設計出具變更單，然后進行變更后的安裝。同時遵循先地下，后地上；先裝置區(qū)，后管帶區(qū)；先大管，后小管的施工順序。由于受管件、配件、相關作業(yè)的影響，安裝順序可適當調整。
8.3安裝的一般要求
8.3.1管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質流向、支架型式及位置、坡度值、管道材質、閥門的安裝方向；在施工中若出現(xiàn)管線相碰，盡量減少管道的修改，避免受材料影響而影響施工進度。
8.3.2管道安裝時，不宜采用臨時支吊架,更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支架，須安裝正式支吊架。管架制作安裝，嚴格按圖紙進行，支架焊接同正式焊接施工工藝，焊肉要飽滿，焊接完畢須經檢查人員檢查合格后，方可安裝。管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。
8.3.3 固定口可采用卡具來組對，但不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等，來消除接口端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行修改。管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度圖
當管子公稱直徑小于100mm時允許偏差為1mm
當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm
但全長允許偏差均為10mm
8.3.4法蘭連接應保持同軸，保證螺栓能自由穿入。同一法蘭使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向*。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持*。緊固后的螺栓與螺母宜平齊。
8.3.5墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。
8.4管道安裝允許偏差
管道安裝允許偏差見下表的規(guī)定(mm)
項  目 允許偏差
坐標及標高 15
水平管道平直度 DN≤100 1.0L‰，且≤20
DN>100 1.5L‰，且≤20
立管垂直度 5L‰，且≤30
成排管道間距 15
交叉管的外壁或絕熱層間距 20
8.5 管線碰頭
8.5.1新舊管線焊接前必須進行，焊前消氫處理，避免產生氫至裂紋。
9.管道系統(tǒng)試驗
管道安裝完畢，應按設計規(guī)定對管道進行強度及嚴密性試驗、吹掃或清洗、泄漏性等試驗。
9.1試驗前的檢查
9.1.1試驗前組織建設單位代表、設計代表、施工單位代表進行三方共檢，并應合格。檢查內容有：
管道系統(tǒng)施工完畢，符合設計及有關規(guī)范的要求；
支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；
焊接工作結束，并經檢驗合格；焊縫及其它應檢查的部位，未經涂漆和保溫；
核對流程是否正確，按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質量應符合要求；
根據(jù)施工記錄核對射線探傷、表面探傷情況；
凡不合格處要及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。
9.1.2試驗范圍的確定
試壓范圍確定后，應在試壓流程圖上作出標記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上。
9.2試壓的盲板
試壓用的盲板應根據(jù)管線規(guī)格、材質、壓力選用符合標準規(guī)范要求厚度的盲板。可依據(jù)化工部標準。
9.3壓力試驗
9.3.1液壓試驗使用的介質為潔凈水。環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。
9.3.2液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍進行。
9.3.3液體壓力試驗時，至少安置兩塊經校驗合格的壓力表，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為大被測壓力的1.5～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以高處壓力表讀數(shù)為準。
9.3.4應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，以不降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。
9.3.5試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。
9.3.6管道系統(tǒng)試驗合格后，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質排放到地點。
9.3.7管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。
9.4試驗組織形式
9.4.1試驗工作以施工單位為主，生產車間配合試壓。因系統(tǒng)試壓為*共檢點，必須填寫共檢單，交參檢成員和單位。
9.4.2對于未能參加試壓的個別焊口作好記錄，使用100%射線探傷的方法檢查并在系統(tǒng)泄漏性試驗時再進行檢查。
9.4.3試壓工作應組建專門的試壓小組，由有經驗的管工、電工、電焊工、氣焊工和技術人員組成，具體人員安排另行確定。
9.4.4負責管線安裝的施工班組要積極配合試壓人員的工作，及時處理問題。
10.管道系統(tǒng)吹洗
10.1管道系統(tǒng)吹洗
10.2管道系統(tǒng)吹洗必須嚴格執(zhí)行由業(yè)主組織編制并批準的吹洗方案。管道吹洗前，項目部主管經理會同業(yè)主單位代表向實施管道吹掃的有關責任人員，按吹洗方案要求進行一次技術交底；相關施工單位技術人員向參與管道吹洗施工的作業(yè)人員進行二次技術交底。
10.3施工單位技術人員應根據(jù)裝置系統(tǒng)吹洗方案和各系統(tǒng)的吹洗工藝制訂相應的施工技術措施，管路閥件隔離和臨時配管計劃，施工單位現(xiàn)場負責人組織班組完成吹洗準備。
10.4對不參與吹洗的設備及管道，用臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與吹洗系統(tǒng)隔離，管道宜采用水沖洗，吹掃壓力不得大于管道系統(tǒng)的試驗壓力。
搭設的臨時管線及其支撐應檢查確認，連接端密封和焊縫質量不低于正式管道要求。管道系統(tǒng)的支架應牢固可靠，必要時應在入口、排放口，轉彎處加設臨時支撐予以加固。
10.5由施工單位技術人員、監(jiān)理人員和業(yè)主代表組成的聯(lián)合檢查組進行吹洗前的條件確認和吹洗合格條件的認定。
10.6管道系統(tǒng)吹洗的原則程序為：按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介質流向依次進行。對管道系統(tǒng)內的局部低點，應加設吹洗排放口，確保吹洗干凈。吹洗出的臟物不得進入已清理合格的設備或系統(tǒng)，吹洗物按業(yè)主的地點排放。
10.7系統(tǒng)吹洗經檢查確認合格后，及時拆除臨時設施，將未參與吹洗的管道附件及儀表等復位，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。
11.管道防腐絕熱
11.1管道防腐
11.1.1*道底漆應在預制前涂刷，但應留出焊縫部位。其余涂層應在試壓合格后進行。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。
11.1.2一般涂漆范圍：碳鋼裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，
11.1.3涂層質量應符合規(guī)范要求。
11.2.管道絕熱
絕熱施工應在管道試壓及涂漆合格后進行，具體施工詳見專業(yè)施工方案。
氫氣管道施工方案，氫氣管道設計。                                                                              京南華建氫氣管道安裝使用